ROMA – Pionieri nella digitalizzazione dei processi produttivi e nell’organizzazione aziendale e pionieri nel comprendere che sarebbe stato un inizio senza fine, perché la trasformazione della tecnologia e dei mercati richiede una digital transformation continua. Sono protagonisti di questo progetto Comefri – l’azienda friulana impegnata nella realizzazione di ventilatori industriali con sedi ad Artegna e Magnano in Riviera ed attività in Turchia, Cina, Germania, Usa, Francia e Uk – e Tecnest, anch’essa azienda made in Friuli Venezia Giulia, da un quarto di secolo specializzata nella fornitura di soluzioni software per la pianificazione, programmazione e monitoraggio della produzione.
L’INCONTRO TRA TECNEST E COMEFRI
L’incontro è avvenuto nel 2003, quando la quantità di codici e ordini di produzione era tale che Comefri non avrebbe potuto più gestirla manualmente in maniera affidabile. “Schedulare la produzione, grazie all’uso dell’ applicativo software Flex-Aps, per noi ha significato avere un’idea ben chiara di quando e su quali risorse si sarebbe poi realizzata la produzione”, racconta Dario Petrei, planning manager di Comefri, ricordando l’incontro con Tecnest e l’avvio di “una partnership tutta territoriale, che oggi è ampiamente maggiorenne e che sta crescendo tra non poche mutazioni di mercato”. A coordinare gli interventi Tecnest, l’ingegner Stefano Musina.
Quella svolta ha avuto ripercussioni positive in tutti i comparti aziendali gravitanti attorno alla produzione, così come nelle attività di magazzino. “Vi è stata, inoltre, la possibilità di reimpiegare personale altamente specializzato in altre mansione che avevano maggiormente a che fare con la capacità di prendere decisioni”, precisa Petrei.
I mutamenti dei mercati degli anni successivi hanno posto nuove sfide e, quindi, la necessità di implementare il processo di digital transformation aziendale per continuare a restare competitivi e garantire un valore fondamentale: l’affidabilità. “Un obiettivo che ci ha fatto introdurre la possibilità di pianificare in maniera simultanea gli scenari produttivi, complice i cambiamenti prodotti anche dalla pandemia- delinea ancora Petrei- che ha indotto una produzione unicamente a commessa e just in time, anziché con magazzino con una o due settimane di spedizione”.
In poco tempo Comefri ha fatto i conti con una riduzione dell’80% del prodotto finito a magazzino, trasformato perciò in area produttiva, e la gestione di ordini ‘a ondate’. Era necessario, perciò, “avere un metodo scientifico per rispondere in maniera rapida a tali carichi di lavoro, potendo avere la possibilità di vedere quale impatto avrebbe avuto l’arrivo di ordini simultanei, anche di grosse dimensioni, sull’organizzazione della produzione”.
L’implementazione e l’innovazione della digitalizzazione ha consentito di simulare gli scenari, aiutando l’azienda a capire dove potranno verificarsi le criticità e, quindi, ad anticiparle anche prima dell’ingresso dell’ordine. In pratica, “schedulare e pianificare significa programmare nelle condizioni ottimali, nel rispetto di vincoli e tempistiche, ogni ordine, reagendo a improvvisi cambiamenti in real-time e garantendo sempre una data di consegna precisa al cliente finale. Ora siamo in grado di rispondere con puntualità a consegne su orizzonti dalle 2 alle 3 settimane”.
La digital transformation, comunque, va ancora avanti, perché “stiamo lavorando alle ottimizzazioni delle matrici di attrezzaggio con un risparmio di tempo già verificato di circa il 20% sui setup della macchina”, conclude Petrei, evidenziando che “il rapporto con i consulenti è stato portante nel progetto per guidarci ed orientarci nelle scelte future”. Che, considera l’It manager del Gruppo Bruno Andreussi, “sono naturalmente legate al web e al cloud. Con Iot e Ai sarà fatto un ulteriore passo avanti per tutto l’universo logistico e produttivo”.
Le notizie del sito Dire sono utilizzabili e riproducibili, a condizione di citare espressamente la fonte Agenzia DIRE e l’indirizzo https://www.dire.it
